Santiago Martín, director de Logística de Nissan Ávila, compartió el pasado 3 de abril en Madrid los desafíos y avances de la planta en su transformación logística y sostenible durante la mesa redonda 'Integración de la Logística Sostenible y Monitorizada en la Cadena de Valor de Automoción' organizada por AutoRevista, donde destacó la evolución de la planta tras su cambio de actividad, convirtiéndose en un referente en la fabricación de componentes, recambios y piezas de producción en serie para automoción y otros sectores industriales. 

Martín se refirió a los múltiples desafíos logísticos derivados de la fabricación de componentes y recambios en una estructura productiva diversificada. "Nos hemos enfrentado a la adaptación de la logística interna para fabricar por lotes pequeños y diversos, con alta automatización y optimización de los flujos de trabajo", señaló.

La planta ha implementado un sistema de producción just-in-time, minimizando el stock y alineando la fabricación con las necesidades del cliente. Asimismo, la integración de vehículos autoguiados (AGVs) y herramientas digitales ha permitido aumentar la eficiencia en la gestión logística.

En línea con el programa Nissan Green Program (NGP2030), la planta ha puesto en marcha diversas iniciativas para reducir su huella de carbono y optimizar recursos, para contribuir al objetivo de Nissan de ser una compañía neutra en huella de carbono para 2050. "En Nissan Ávila reciclamos prácticamente el 100% de nuestros residuos, enviando el metal generado a la planta de Nissan Cantabria para su reutilización. Por otra parte, estamos reduciendo progresivamente el uso de plásticos", explicó Martín.

La eficiencia energética también es un foco clave dentro de la logística de la planta, con la monitorización en tiempo real de los procesos, la optimización de rutas de transporte y uso del transporte multimodal combinando camión y tren en los trayectos donde es viable.

La digitalización ha sido fundamental en la transformación de Nissan Ávila. Se están implementando herramientas de Business Intelligence, monitorización en tiempo real y sistemas de trazabilidad que permiten gestionar de manera eficiente la cadena de suministro. "Las herramientas digitales nos permiten sincronizar la llegada de materiales con los procesos de producción y expedición", explicó Martín.

Por otra parte, la automatización se ha aplicado en procesos repetitivos, con el uso de vehículos autoguiados (AGVs) para rutas internas y el retractilado automático de embalajes.

En cuanto a la colaboración con proveedores y clientes Martín señalaba: "Nissan Ávila monitoriza en tiempo real los procesos de fabricación y logísticos con un modelo Just in time, fabricando lo que requiere en cada momento el cliente, optimizando así el transporte y el almacenamiento".

Además, la planta participa activamente en el intercambio de buenas prácticas con otros centros de Nissan y otros sectores industriales. "El benchmarking dentro de Nissan y con otras industrias nos permite innovar y mantenernos a la vanguardia en eficiencia y sostenibilidad", destacó.

Nissan Ávila sigue comprometida con la mejora continua, la innovación tecnológica y la sostenibilidad. "Nuestro objetivo seguir consolidándonos como un referente en la fabricación de componentes, recambios y piezas de producción en serie para automoción y otros sectores industriales". concluyó Santiago Martín.